液態模鍛工藝設計要點
1.工藝流程(liú chéng) 液態模鍛工藝流程如下：原料(raw material)配製—熔煉(smelt)—澆注—合模與加壓—卸模頂出鍛件—灰坑冷卻—熱處理(chǔ lǐ)一檢驗—入庫。其工藝特征是：
結晶過程，液態模鍛的凝固（solidification)過程是在封閉模腔中加壓完成的。先在周邊凝固和結晶，同時在加壓下材料(Material)中心部分凝固。這有助於組織細化、均勻、致密和鑄造缺陷少。
對於非鐵金屬，當加壓的壓力大於50Mpa時，一般內部不出現縮孔和疏鬆。P站最新版下载利用各級齒輪傳動來達到降速的目的.減速器就是由各級齒輪副組成的.比如用小齒輪帶動大齒輪就能達到一定的減速的目的,再采用多級這樣的結構,就可以大大降低轉速了。
相變過程(guò chéng)，隨著壓力增加將導致(cause)結晶溫度和熔點溫度略有上升。P站最新版下载利用各級齒輪傳動來達到降速的目的.減速器就是由各級齒輪副組成的.比如用小齒輪帶動大齒輪就能達到一定的減速的目的,再采用多級這樣的結構,就可以大大降低轉速了。
力學性能，液態模鍛件往往在強度（strength)指標（target aim)上高於一般的軋材，這是由於加壓下完成凝固（solidification)和相變過程(guò chéng)，正價了強化相的比例。但其塑性指標相對較差，這是由於枝晶偏析、雜誌與鑄造殘餘組織的影響(influence)。
2、工藝設計突出點
比壓、施壓的大小是保證液態模鍛件質量的關鍵（解釋:比喻事物的重要組成部分)參數(parameter)，一般對非鐵金屬，比壓應大於50MPa，而鋼鍛件的所加比壓大於250MPa。
加壓開始時間，應在金屬處於熔融、半熔融狀態時加壓為宜。
加壓速度，一般小鍛件取0.2~0.4m/s，大鍛件取0.1m/s。
保壓時間，取決於凝固時間，希望在整個凝固時間中保壓，以厚度考慮（consider)，鋼可按0.55a/mm,Al件直徑小於50mm的可取0.5a/mm，而厚度大於100mm時取1~1.5a/mm。行星齒輪減速機相對其他減速機,P站PROBURN手机网页版具有高剛性,高精度(單級可做到1分以內),高傳動效率(單級在97%-98%),高的 扭矩/體積比,終身免維護等特點。
模具溫度（temperature)，模具需預熱到200~400℃，模具使用中溫度不應大於700℃，否則應加冷卻裝置冷卻模具。
澆注溫度，澆注溫度降影響製件的內部質量、模具（稱號：工業之母）壽命(lifetime)及內部氣體的排除（Remove)，以偏低有利。
 潤滑，模具（稱號：工業之母）鍛造過程中需潤滑，為了便於脫模和減少模具磨損（零部件失效的一種基本類型）。潤滑劑（作用：能減少或避免摩擦磨損）要求耐高溫、高壓、良好的粘附(to adhere)性、無毒、無腐化侵蝕 並便於清洗等性能。
  鋁（Al)合金液態模鍛可用:石墨(化學式C )加機油、豬油及石墨加豬油等多種潤滑劑（作用：能減少或避免摩擦磨損）。對於銅合金可用：石墨加機油、植物油加肥皂水、石墨加機油加鬆香加鬆節油等為潤滑劑。