1. 對改進前聚合釜減速機(Retarder)的基本認識
    從傳統的設計理念上講，攪拌軸要有足夠的剛性支承來克服它在攪拌過程中所產生的徑向力、切向力及軸向力。行星齒輪減速機又稱為P站PROBURN手机网页版，伺服減速機。在減速機家族中，P站PROBURN手机网页版以其體積小，傳動效率高，減速範圍廣，精度高等諸多優點，而被廣泛應用於伺服電機、步進電機、直流電機等傳動係統中。其作用就是在保證精密傳動的前提下，主要被用來降低轉速增大扭矩和降低負載/電機的轉動慣量比。而減速機是把運動源的恒定轉速改變為主運動執行件（攪拌軸）所需的速度，傳遞工作時所需的功率和扭矩。但從現在70m³聚合釜的整體結構上看，減速機通過支撐（sustain）座懸掛在釜底，從攪拌軸到減速機的輸出端都是通過聯軸器剛性連接，5m多長的攪拌軸，隻在底端（機械密封處）用一個調心滾子軸承來支撐，如果隻是這一個支點，那受力點對於支承來說懸臂太長，剛性較差。因此筆者認為，攪拌軸把在工作中所產生的力直接作用給減速機，而減速機輸出軸的支承（特別是上支承），從某種意義上說也是攪拌軸的另一支撐點。
    聚合釜內的攪拌葉分上下兩層。從宏觀上分析(Analyse)，作為設計者，扇葉的曲線、曲率及傾角的設計，除滿足其攪拌工作要求外，肯定也會考慮軸向力的方向。筆者認為上下攪拌葉工作時所產生的軸向力有互抵的可能，或抵消一部分，而攪拌軸（連同葉片）的搖擺及重力所產生的軸向力抵消不了，因此輸出軸的支承剛度存在著一定問題。
    圓柱斜齒輪副小輪的齒數是45，大輪的齒數是109，那麽II軸（小錐齒輪軸）傳遞的扭矩約是I軸的2.4倍（109÷45）；小錐齒輪軸的前支承選的是圓錐滾子軸承7320，所能承受的額定負荷為249000N，後支撐軸承是7118，承受的動負荷是93100N；斜齒輪有較大的軸向力，支承小錐齒輪軸的後支承，同時也是大斜齒輪的主支承，按照一般的設計原則，特別是支承要有足夠的剛性，所選的前後軸承的承載能力比要小於    負荷比（扭矩）2.7倍（249000÷93100），由此可見，後支承的剛性略弱一些。
減速機的工作性質是輸出軸順時針單向旋轉，由此判斷小錐齒輪軸逆時針旋轉，而鎖緊螺母為正旋扣（右旋），正好是工作方向使螺母鬆動，而現在所采用的爪形止退墊圈是最傳統的防鬆結構，特別是墊圈的材質是A3鋼，而且很薄。維修人員在裝配過程中，稍不注意就極易造成墊圈的疲勞，而一旦此處出現問題(Emerson)，由於大斜齒輪擋在外麵，很難被發現。
    
　　2. 對聚合釜減速機的改進方案
   
　　（1）在對減速機(Retarder)進行巡查時，發現其中有1台減速機的II軸有較大的軸向竄動量，拆開後發現II軸裝軸承處走內圈，測量後小了0.03mm；由於II軸的同軸度要求高，若用堆焊的方法極易造成該軸的彎曲，根據II軸的尺寸，采用刷鍍（冷修複）的方法修複了此軸。
   
　　（2）日常在檢修I軸時發現該軸的遠馬達端軸承內徑有磨損或腐蝕。在I軸的修複上，由於該花鍵的加工精度高，普通的修複方法也不能使用，因此先把I軸放在車床上旋轉，再用專用噴槍把加熱的鎳基合金粉噴到軸上來完成修複。
以往對軸的修複，通常采用堆焊和高溫噴鍍等對母體進行加熱的方法來修複，這樣做的一個明顯缺點就是母體容易變形；現在采用刷鍍和低溫噴鍍的方法對聚合釜減速機(Retarder)進行了修複，不但不會引起母體的變形，還為以後相同情況軸的修複積累了一定的經驗。
   
　　（3）在對減速機進行拆檢時發現，I軸的高速齒輪容易鬆動。主要原因是I軸高速齒的鎖緊方式采用的是雙背帽加雙帶翅墊片的方式。這種鎖緊方式不能適應此處的環境，所以對此進行了改進，把雙背帽加雙帶翅墊片的鎖緊方式改進為鎖緊螺母加齒塊的方式。
   
　　（4）在IV軸的處理(chǔ lǐ)上，由於承受的軸向力較大，原來的圓錐滾子軸承32238所能承受的軸向力不夠，所以把IV軸的軸承改成調心滾子軸承22238和推力球軸承的組合。
   
　　（5）目前齒輪的"齧合（niè hé） "位置、間隙的調整很不方便，浙江巨化股份(gǔ fèn)有限公司電化廠根據實際情況(Condition)增加調整環節，適當改進結構，改善了裝配及檢修條件.
    
　　3. 70m³聚合釜減速機的裝配與調試
   
　　（1）I軸、II軸由於圓錐（Tapered）滾子軸承是反向安裝。硬齒麵齒輪減速機為達到特別低的輸出轉速，可以通過兩個齒輪減速機相聯的方法來實現。當采用這種傳動方案時，可配置電機的功率必須依賴於減速機的極限輸出扭矩，而不能通過電機功率來計算減速機的輸出扭矩。I軸軸向力向斜齒端，II軸軸向力也向斜齒端，隨著受熱、磨損，軸向間隙會越來越大，而軸向間隙過大就會影響支承剛性，所以從理論上說初始裝配時，此處不允許有軸向間隙。因此在裝配時應掌握(熟知並能運用) ：當預載荷使軸承沒有間隙的時候，此時元件轉動靈活即可。主要步驟為：第一是檢修工的手感，控製在可以用手轉動；第二是依靠百分表，範圍控製在0.03~0.04mm.若日後I軸齒側軸承仍常損壞，裝配控製範圍可放大至0.05mm.
   
　　（2）在小斜齒輪往I軸上裝時，要檢查一下花鍵的齒側間隙，間隙越小越好，最好不超過0.1mm.
   
　　（3）圓柱斜齒輪副裝配好後，要巡查一下齒側間隙，最大不超過0.4mm，最小不小於0.1mm.
   
　　（4）I軸與電機軸通過橡膠(Rubber)鼓式聯軸器相連，利用百分表檢查兩者的同心度，最好不超過0.08mm.特別注意的是要保證此值，否則將由於該處不同心，造成誤差放大；由於I軸支點為電機端軸承，齒輪端軸承就會經常損壞，多數現象是軸承走內圈。
   
　　（5）調整弧齒輪（大）與錐齒輪（小）時，必須先將錐齒輪的背錐麵對齊，即成90%；並且弧齒輪外圓麵與錐齒輪背錐麵對齊，可用手觸摸測量。再裝配齒麵的接觸區，在靜態下接觸位置稍微靠近小端，以保證受力工作後，接觸麵積在中部。具體可用著色法檢查。
   
　　（6）弧齒錐齒輪副安裝好後，轉6~8方（即轉360%均布測6~8個點）檢查齒側間隙，要照顧最小間隙，最小間隙應不小於0.25mm.若某減速箱此處即使保證安裝質量後仍然反複出現弧齒錐齒缺陷，則說明箱體基準存在問題(Emerson)，建議將間隙調大至0.35~0.50mm.
   
　　（7）輸出軸的軸向間隙控製在0.05~0.10mm.
   
　　（8）全套防鬆螺母裝好以後，在鍵上的螺釘點上塗502厭氧膠以防止螺釘鬆動。
   
　　（9）裝配順序為先裝輸出軸，配好弧齒錐齒輪副的接觸位置、接觸麵積及齧合間隙，再裝I軸，最後裝斜齒輪副。
    在冷凍工序新增加1台溴化鋰(分子式：LiBr)機組，在溴化鋰機組附近增加1個10&緩衝水槽（體積（volume)為80m³）和1個蒸汽冷凝水槽（體積為20m3），新增3台（開2備1）水泵專為聚合提供10&冷卻水，並將蒸汽冷凝水回收至聚合入料熱水槽，節約了生產成本。
    為了防止原設計聚合釜擋板循環水管線上的蝶閥(主要由閥體、閥杆、蝶板和密封圈組成)內漏，本次改造又重新將其更換為截止閥，在回水和上水的管線上加裝了截止閥，原設計回收冷凝器冷卻(cooling)水也是循環水，為了提高冷凝效果，縮短回收時間，這次也改為溴化鋰機組供水。硬齒麵齒輪減速機為達到特別低的輸出轉速，可以通過兩個齒輪減速機相聯的方法來實現。當采用這種傳動方案時，可配置電機的功率必須依賴於減速機的極限輸出扭矩，而不能通過電機功率來計算減速機的輸出扭矩。
    
　　4. 結果與討論
    溴化鋰機組從設計、配管、安裝、試壓至調試，曆時兩個多月，於2007年8月3日一次開車成功，至今運行平穩，並達到了預期的效果，提高了企業的經濟效益。若溴化鋰機組在夏季使用4個月（6~9月），每年可多生產出PVC樹脂9000t以上，PVC價格按7000元/t計，可增加銷售(Sales)收入6300萬元，增加經濟效益630萬元。此次聚合釜擋板循環（continue)水改造達到了預期目的：
   
　　（1）聚合反應平穩，增加了生產(Produce)的安全保障(起保障作用的事物)係數。
　　（2）產品質量穩定，工藝趨於合理化。
　　（3）反應周期明顯縮短，且單體加入量增加，聚合收率提高，產品產量大大提高。
　　（4）回收效果明顯，回收時間明顯縮短。
　　（5）因回收氣相中有少量引發劑遊離基，在管道和氣櫃內自聚情況嚴重，溴化鋰機組投入使用後，基本上保證回收氯乙烯尾氣不再去氣櫃，減少了管道和氣櫃內自聚物的生成，降低了管道堵塞的可能（maybe)性。
　　（6）溴化鋰機組操作控製簡單，方便，係統穩定。
    此次聚合釜擋板循環（continue)水改造在操作過程中應注意的事項：溴化鋰機組開車時，兩套供水係統切換時一定要注意閥門開關的順序，防止溴化鋰水槽的水位高，造成循環水損失，或溴化鋰水槽水被抽空，造成係統停車；（合理調整各聚合釜入料時間，以避免出現用水量波動太大，造成溴化鋰機組跳停，影響生產，實踐證明，溴化鋰機組負荷越大，機組就越穩定，效果就越好。
    
　　5. 結論
    通過對聚合釜擋板循環水的改造，8月、9月連續兩個月PVC樹脂產量突破8000t的新高，取得了夏季PVC樹脂產量的高產，在今後的工作中，還需要不斷地摸索，不斷提高聚合裝置的生產(Produce)能力，爭取超過設計能力，創造更好的經濟效益。